Principio de fabricación tradicional vs. fabricación inteligente

El mes pasado charlé con un antiguo compañero. Trabajábamos juntos en la industria manufacturera (parece que fue hace una eternidad). Terminamos hablando de los viejos tiempos, de lo que hacíamos, de las situaciones en las que nos vimos envueltos sin aportar nada, de todas las anécdotas divertidas que nos perdimos. En medio de toda esa conversación, conectamos esos recuerdos con lo que ahora se llama los "principios tradicionales de la fabricación". En aquel entonces, ni siquiera sabíamos que estas situaciones tenían nombre.

Ambos nos incorporamos a la industria manufacturera como novatos, después de graduarnos. Estábamos entusiasmados y completamente desorientados, pero con curiosidad por descubrir cómo un simple hilo de algodón se convertía en una camiseta o tela. Yo no trabajaba directamente con las máquinas, pero siempre estaba rodeado de ellas, deambulando por el taller, escuchando y sintiendo ese ruido, esa grasa, ese movimiento constante. Ahora, al recordarlo, me doy cuenta de que, más que las máquinas, estaba rodeado por esta cultura de la repetición, el proceso, una sabiduría tradicional que nadie nos explicó, pero que todos seguían.

Teníamos sistemas (bueno, un poco caóticos, pero funcionaban). Un montón de hojas de Excel (aunque estábamos implementando SAP R2). Íbamos de un departamento a otro, llevábamos archivos físicos, buscábamos firmas. La oficina de planificación hablaba con todo el mundo. Todo dependía de que la gente supiera lo que hacía. Y papel. Muchísimo papel. En aquel entonces no parecía ineficiente. Parecía que las cosas eran como debían ser.

Comprensión de las leyes de fabricación tradicionales

Ahora, tras más de dos décadas de trabajo (incluyendo media década dedicada directamente a la manufactura), he empezado a comprender que lo que entonces parecía completamente normal… en realidad eran leyes de manufactura tradicionales . Simplemente no las llamábamos así.

• “Las tareas fueron asignadas y completadas dentro del plazo” no es más que una planificación basada en el tiempo.
• “Priorizar SKU y procesos de gran volumen” no es más que un pensamiento 80/20 (Principio de Pareto).
• “Impulsar la calidad mediante capacitaciones e inspecciones repetitivas” no es otra cosa que Six Sigma.
• “La promoción viene en la mayoría de los casos con la permanencia, no siempre con la habilidad” no es nada más que el principio de Peter.

Estos "principios", o como se les llame, se centraban en la estabilidad , no en la velocidad. La manufactura, especialmente en aquel entonces, se centraba en mantener el ritmo de las operaciones debido a los estrechos márgenes y las altas apuestas. El cambio se considera arriesgado y, naturalmente, la tradición fue lo primero, y la transformación, si es que llegó a ocurrir, se produjo de forma lenta y cautelosa.

Adelantándonos a la situación actual, nos encontramos en la era de la Fabricación Inteligente , la Industria 4.0, incluso la 5.0, donde los principios tradicionales también están cambiando (eso es lo que siento). No creo que estén desapareciendo, sino que están en proceso de evolución. Si los comparamos con la nueva realidad en la que vivimos, el panorama es muy diferente.

Principio de Parkinson

• Contexto antiguo: Tareas basadas en el tiempo, exceso de personal, tiempo de inactividad.
• Cambio hacia la fabricación inteligente: la IA activa flujos de trabajo en tiempo real y resultados justo a tiempo.
• Equivalente de la nueva era: “La automatización alinea el trabajo con la demanda, no con el tiempo”.

Principio de Pareto (80/20)

• Contexto antiguo: Enfoque estático en insumos de alto rendimiento.
• Cambio hacia la fabricación inteligente: datos en vivo identifican zonas cambiantes de alto impacto.
• Equivalente de la nueva era: “Los datos en tiempo real revelan el 20% dinámico”.

Seis Sigma

• Contexto antiguo – Control manual de procesos para la calidad.
• Cambio a la fabricación inteligente: IoT + IA monitorean y corrigen defectos en tiempo real.
• Equivalente de la nueva era: “La IA aprende, se adapta y se autocorrige para alcanzar objetivos de cero defectos”.

Principio de Peter

• Contexto antiguo: promociones basadas en la permanencia = roles no coincidentes.
• Cambio hacia la fabricación inteligente: roles basados ​​en habilidades, tareas de IA y ciclos de retroalimentación.
• Equivalente de la nueva era: “Los roles inteligentes evolucionan con la capacidad, no con la jerarquía”.

Conexión Nueva Realidad vs ERP

Con base en la comparación anterior, si observamos cómo están cambiando las leyes de fabricación tradicionales en el mundo de fabricación inteligente actual, está claro que esta transformación no es solo filosófica, también es operativa y está muy impulsada por el sistema .

A continuación me refiero específicamente a Infor LNCE (porque es con lo que trabajo), pero honestamente creo que la misma lógica podría aplicarse también a otros sistemas ERP modernos.

Ley de Parkinson

Cambio de pensamiento: Desencadenantes en tiempo real.

ERP en acción: Los motores de planificación avanzados ajustan automáticamente la capacidad.

Principio de Pareto (80/20)

Cambio de pensamiento: visión predictiva .

ERP en acción: los paneles rastrean los KPI en vivo y las tendencias de excepciones.

Seis Sigma

Cambio de pensamiento: calidad digital .

ERP en acción: MES + AI + IoT detectan defectos y sugieren un plan de acción correctivo.

Principio de Peter

Cambio de pensamiento: ejecución basada en habilidades.

ERP en acción: Los bancos de trabajo basados ​​en roles asignan tareas por capacidad, no por título.

Si lidera la transformación digital, la implementación de ERP o la modernización de la cadena de suministro, debemos comprender que la fabricación ya no se trata solo de eficiencia, sino de adaptabilidad y colaboración.

¿Es hora de repensar las leyes tradicionales en la manufactura?

La fábrica textil que conocí en 2003 era estructurada , jerárquica y totalmente basada en la experiencia . La fábrica inteligente de hoy es dinámica y digital . La transición de las eras antiguas a la actual no se trata solo de pasar de las hojas de planificación manuales a las implementaciones de ERP inteligentes. La transformación no se limita a las herramientas. Se trata replantear cómo trabajamos, cómo lideramos y cómo generamos valor . A medida que nos adentramos en el corazón de la Industria 4.0 y 5.0 , muchos principios de fabricación tradicionales podrían necesitar evolucionar .

En base a todo esto, tal vez sea correcto decir que:

“En la fabricación inteligente, el valor de la producción se maximiza cuando todos los recursos (persona, máquinas y métricas) colaboran en tiempo real a través de tácticas inteligentes (ajuste, modificación, personalización) que generan resultados con una fricción mínima”.

Pensamiento final

La manufactura está evolucionando, pero los principios tradicionales son la base y se destacan, pase lo que pase. No creo que podamos descartarlos, afirmando que la nueva era necesita nuevos principios; al contrario, necesitamos evolucionar y adoptarlos . Ya sea que estemos modernizando una fábrica antigua o construyendo una nueva planta inteligente desde cero, debe haber un equilibrio entre lo que ofrece la tradición y lo que necesitamos ahora. Es hora de ir más allá de la eficiencia ; es hora de enfocarnos en hacer que todo lo que hacemos sea inteligente y ágil .

¿Qué opinas? ¿Siguen siendo útiles estas reglas en las fábricas inteligentes actuales? ¿O necesitamos reescribirlas más?

Escrito por Amit Kumar

25 de abril de 2025