Traditionelles Fertigungsprinzip vs. Intelligente Fertigung

Letzten Monat unterhielt ich mich mit einem ehemaligen Kollegen. Wir hatten früher zusammen in der Fertigung gearbeitet (kommt mir vor wie eine Ewigkeit). Wir schwelgten in Erinnerungen, über unsere damaligen Aufgaben, Situationen, in die wir hineingeworfen wurden, ohne dass wir unsere Expertise einbringen konnten, und all die lustigen Anekdoten, die wir verpasst hatten. Irgendwann mitten im Gespräch stellten wir fest, dass wir diese zufälligen Erinnerungen mit dem verknüpften, was man heute die „traditionellen Prinzipien der Fertigung“ nennt. Damals wussten wir nicht einmal, dass es dafür überhaupt Bezeichnungen gab.

Wir beide hatten direkt nach dem Studium in der Fertigungsindustrie angefangen. Wir waren begeistert und hatten keine Ahnung, wie aus einfachem Baumwollgarn plötzlich ein T-Shirt oder Stoff werden sollte. Ich arbeitete zwar nicht direkt an den Maschinen, war aber ständig von ihnen umgeben, wanderte durch die Produktionshalle und spürte den Lärm, das ölige Gefühl und die unaufhörliche Bewegung der Maschinen. Wenn ich heute zurückblicke, merke ich, dass mich weniger die Maschinen selbst, sondern vielmehr diese Kultur der Wiederholung, der Prozesse und eine Art althergebrachte Weisheit prägte, die uns niemand wirklich erklärte, die aber alle befolgten.

Wir hatten Systeme (naja, eher ein ziemliches Chaos, aber es funktionierte). Unzählige Excel-Tabellen (obwohl wir SAP R2 einführten). Wir rannten zwischen den Abteilungen hin und her, schleppten Akten mit uns herum und sammelten Unterschriften ein. Die Planungsabteilung sprach mit jedem. Alles hing davon ab, dass die Leute wussten, was sie taten. Und Papier. Unmengen von Papier. Damals kam es uns nicht ineffizient vor. Es fühlte sich an, als ob es so sein sollte.

Verständnis der traditionellen Fertigungsgesetze

Nach über zwei Jahrzehnten Berufserfahrung (davon gut fünf Jahre direkt in der Fertigung) habe ich nun wirklich verstanden, dass das, was sich damals völlig normal anfühlte, eigentlich traditionelle Fertigungsgesetze . Wir nannten sie nur nicht so.

• „Die Aufgaben wurden zugewiesen und innerhalb des Zeitplans erledigt“ ist nichts anderes als zeitbasierte Planung.
• Die „Priorisierung von Artikeln und Prozessen mit hohem Absatzvolumen“ ist nichts anderes als 80/20-Denken (Pareto-Prinzip).
• „Qualitätssicherung durch wiederholte Schulungen und Inspektionen“ ist nichts anderes als Six Sigma.
• „Beförderung hängt meist von der Betriebszugehörigkeit ab, nicht immer von den Fähigkeiten“ ist nichts anderes als das Peter-Prinzip.

Diese „Prinzipien“, oder wie auch immer man sie nennen mag, zielten einzig und allein auf Stabilität , nicht auf Geschwindigkeit ab. In der Fertigung, insbesondere damals, ging es aufgrund geringer Gewinnspannen und hoher Risiken darum, den Betrieb aufrechtzuerhalten. Veränderungen galten als riskant, und so hatte die Tradition naturgemäß Vorrang. Transformationen – sofern sie überhaupt stattfanden – vollzogen sich langsam und vorsichtig.

Kommen wir nun zur Gegenwart: Wir befinden uns im Zeitalter der intelligenten Fertigung , der Industrie 4.0, ja sogar 5.0, in der sich traditionelle Prinzipien ebenfalls verändern (so empfinde ich es). Ich glaube nicht, dass sie verschwinden, sondern dass sie sich weiterentwickeln. Vergleicht man sie sorgfältig mit der neuen Realität, in der wir leben, ergibt sich ein völlig anderes Bild.

Parkinson-Prinzip

• Alter Kontext – Zeitbasierte Aufgaben, Überbesetzung, Leerlaufzeiten.
• Intelligente Fertigungswende – KI löst Echtzeit-Workflows und Just-in-Time-Produktion aus.
• Das New-Age-Äquivalent lautet: „Automatisierung passt die Arbeit an die Nachfrage an, nicht an die Zeit.“

Pareto-Prinzip (80/20)

• Alter Kontext – Statischer Fokus auf ertragreiche Produktionsfaktoren.
• Intelligente Fertigungswende – Live-Daten identifizieren sich verändernde, besonders einflussreiche Bereiche.
• New-Age-Äquivalent – ​​„Echtzeitdaten enthüllen die dynamischen 20 %.“

Six Sigma

• Alter Kontext – Manuelle Prozesskontrolle zur Qualitätssicherung.
• Intelligente Fertigungstransformation – IoT + KI überwachen und korrigieren Fehler in Echtzeit.
• Das New-Age-Äquivalent lautet: „KI lernt, passt sich an und korrigiert sich selbst, um das Ziel der Fehlerfreiheit zu erreichen.“

Peter-Prinzip

• Alter Kontext – Beförderungen basierend auf Dienstalter = unpassende Rollen.
• Intelligente Fertigungstransformation – Kompetenzbasierte Rollen, KI-gestützte Aufgabenverteilung und Feedbackschleifen.
• Äquivalent zur Neuzeit – „Intelligente Rollen entwickeln sich mit den Fähigkeiten, nicht mit der Hierarchie“.

Neue Realität vs. ERP-Verbindung

Ausgehend von dem obigen Vergleich und der Betrachtung der Veränderungen traditioneller Fertigungsgesetze in der heutigen intelligenten Fertigungswelt wird deutlich, dass diese Transformation nicht nur philosophischer, sondern auch operativer Natur und stark systemgetrieben .

Im Folgenden beziehe ich mich speziell auf Infor LNCE (weil ich damit arbeite), aber ehrlich gesagt glaube ich, dass die gleiche Logik auch auf andere moderne ERP-Systeme anwendbar ist.

Parkinsonsches Gesetz

Umdenken: Echtzeit-Trigger.

ERP in Aktion: Fortschrittliche Planungsmodule passen die Kapazität automatisch an.

Pareto-Prinzip (80/20)

Umdenken: Vorausschauende Erkenntnisse .

ERP in Aktion: Dashboards verfolgen Live-KPIs und Ausnahmetrends.

Six Sigma

Umdenken: Digitale Qualität .

ERP in Aktion: MES + KI + IoT erkennen Fehler und schlagen Korrekturmaßnahmen vor.

Peter-Prinzip

Umdenken: Kompetenzorientierte Umsetzung.

ERP in der Praxis: Rollenbasierte Arbeitsumgebungen weisen Aufgaben nach Fähigkeiten und nicht nach Titel zu.

Wenn Sie die digitale Transformation, die ERP-Implementierung oder die Modernisierung der Lieferkette vorantreiben, müssen wir verstehen, dass es in der Fertigung nicht mehr nur um Effizienz geht, sondern auch um Anpassungsfähigkeit und Zusammenarbeit.

Ist es an der Zeit, traditionelle Gesetze im Fertigungssektor zu überdenken?

Die Textilfabrik, die ich 2003 kannte, war strukturiert , hierarchisch und vollständig erfahrungsorientiert . Die intelligente Fabrik von heute ist dynamisch und digital . Der Übergang von der alten zur heutigen Zeit beschränkt sich nicht allein auf die Umstellung von manuellen Planungsbögen auf intelligente ERP-Systeme. Die Transformation umfasst mehr als nur Werkzeuge. Sie erfordert ein Umdenken in Bezug auf unsere Arbeitsweise, unsere Führung und unsere Wertschöpfung . Im Zuge von Industrie 4.0 und 5.0 müssen viele etablierte Fertigungsprinzipien möglicherweise angepasst .

Zusammenfassend lässt sich wohl sagen:

„In der intelligenten Fertigung wird der Produktionswert maximiert, wenn alle Ressourcen (Mensch, Maschinen und Kennzahlen) in Echtzeit durch intelligente Taktiken (Optimieren, Anpassen, Maßanpassen) zusammenarbeiten, die einen reibungslosen Output gewährleisten.“

Abschließender Gedanke

Die Fertigung entwickelt sich weiter, doch traditionelle Prinzipien bilden ihr Fundament und bleiben auch in Zukunft bestehen. Wir können sie nicht einfach verwerfen und behaupten, die neue Ära brauche neue Prinzipien; vielmehr müssen wir weiterentwickeln und integrieren reine Effizienz hinauszugehen intelligenter und agiler zu gestalten .

Was meinen Sie? Sind diese Regeln in den heutigen intelligenten Fabriken noch sinnvoll? Oder müssen wir viele davon überarbeiten?

Verfasst von Amit Kumar

25. April 2025