L'usine cognitive – IA, ESG et l'avenir du MES

(Dernier épisode de la série : « Du fer au nuage : le plan directeur pour l’intégration MES »)

Nous avons défini la stratégie (ERP vs MES). Nous avons résolu le problème complexe de la synchronisation des données. Nous avons converti la tension des machines en signaux numériques.

Si vous avez suivi les parties 1 à 3, vous possédez désormais le plan directeur d'une usine connectée.
Vous comprenez comment Infor LN détecte le démarrage d'une machine et comment libérer vos opérateurs du papier. Ces connaissances constituent le fondement.

Mais en 2025, être « connecté » est tout simplement la norme. C'est un prérequis.

Le marché est en pleine mutation. Comme le souligne le guide Gartner® 2025 sur le marché des MES, les fournisseurs abandonnent massivement les licences perpétuelles traditionnelles au profit des modèles d'abonnement et SaaS. Cette évolution représente une modernisation incontournable. Les entreprises ne peuvent plus se permettre de conserver un système hérité sur site vieux de 15 ans et espérer qu'il fonctionne. Que cela vous plaise ou non, le passage au cloud est inévitable.

Puisque nous devons déménager, ne nous contentons pas de reconstruire ce que nous avions hier. Construisons plutôt ce dont nous aurons besoin demain.

Bienvenue à l' usine cognitive.

De « Que s'est-il passé ? » à « Que faire maintenant ? »

Les systèmes MES traditionnels sont des historiens. Ils excellent à vous indiquer qu'hier, l'équipe B a produit 15 % de rebuts en moins que l'équipe A. C'est utile, certes, mais il s'agit a posteriori .

Le MES du futur, que nous concevons aujourd'hui, passe de l'analyse descriptive (« Que s'est-il passé ? ») à l'IA prescriptive (« Comment pouvons-nous résoudre le problème immédiatement ? »).

Voici les quatre tendances qui transforment le MES d'un enregistreur passif en un partenaire proactif.

Tendance 1 : IA générative et flux de travail « agent »

C'est un élément qui change tout. Jusqu'à récemment, si un directeur d'usine voulait savoir pourquoi son TRS avait chuté, il devait demander à un informaticien de rédiger une requête SQL ou de créer un rapport Power BI.

Grâce à l'IA générative (comme Infor GenAI) intégrée à la plateforme Infor OS, l'interface devient conversationnelle.

Scénario : au lieu de parcourir dix menus, le responsable de production saisit (ou dicte) simplement sa commande dans le système :

« Indiquez-moi les trois principales raisons de l’arrêt de la ligne B cette semaine et proposez-moi un créneau de maintenance en fonction des commandes actuelles. »

Résultat : Le système interroge le lac de données (Data Fabric), met en corrélation les codes d’indisponibilité du MES avec le plan de production dans Infor LN et répond :

1. Cause principale : Surchauffe sur l'axe Z.
2. Tendance : Se produit tous les 400 cycles.
3. Recommandation : Planifier la maintenance mardi à 14h00 (Créne d'espace dans le planning).

Il s'agit d'un flux de travail agentique. Le système agit comme un agent, analysant et suggérant des solutions, et non se contentant d'afficher des lignes de données.

Tendance 2 : MES vert et transition 5.0

Le développement durable n'est plus seulement un argument marketing ; il devient une composante essentielle des systèmes ERP. À l'ère de l'Industrie 5.0, l'énergie fait partie intégrante de la nomenclature des matériaux (BOM).

Le problème : le piège des « frais généraux »

Traditionnellement, l'énergie est traitée comme une « taxe », un coût fixe intégré au taux horaire de la machine (taux d'exploitation / tirou).

• L'ancienne méthode : Si le tarif de votre machine est de 100 €/heure, Infor LN facture 100 € pour chaque heure de production, que la machine soit au ralenti (faible consommation d'énergie) ou fonctionne à pleine puissance (forte consommation d'énergie).
• Conséquence : vous vous retrouvez avec un système de « subventions croisées ». Vos produits à faible consommation énergétique sont artificiellement chers (vous payez pour une énergie qu’ils n’ont pas utilisée), et vos produits à forte consommation énergétique sont artificiellement rentables (subventionnés par les autres). Vous naviguez à vue en matière de marges.

Exemple de solution : le modèle « injection dynamique »

Pour remédier à cela, nous cessons de traiter l'énergie comme une moyenne fixe et commençons à la traiter comme une matière première directe.

Cependant, l'ajout d'un élément énergétique à des milliers de nomenclatures statiques (tibom) serait un véritable cauchemar en matière de maintenance. C'est pourquoi nous utilisons une dynamique/non planifiée approche

1. Dans Infor LN, nous définissons un poste de coût (par exemple, ENER-KWH) avec un prix standard en ticpr. Point crucial : nous ne l’ajoutons PAS à la nomenclature. Nous préservons ainsi la qualité des données d’ingénierie.
2. La machine fonctionne. Les capteurs IoT mesurent précisément une consommation de 500 kWh pour cet ordre de production spécifique.
3. Une fois la production terminée, le MES envoie une transaction à Infor LN. Il ne se contente pas de confirmer la quantité produite ; il injecte également une « sortie de matériel non planifiée » (rétrofacturation) de 500 unités d’énergie-kWh.

Le résultat :

• Infor LN enregistre le matériel supplémentaire, calcule le coût (Qté 500 * Prix 0,22) et met à jour le coût réel de cette commande spécifique.
• Vous éliminez les subventions croisées. Vous pourriez découvrir qu'un produit que vous pensiez rentable est en réalité très coûteux en raison de sa forte consommation énergétique.

Cela transforme l'énergie, d'une « taxe » fixe, en un coût variable que vous pouvez gérer avec précision.

Tendance 3 : Démocratisation (Low-Code/No-Code)

Le principal frein à la transformation numérique est souvent le service informatique. Si un responsable souhaite modifier une couleur à l'écran ou ajouter un champ obligatoire pour le contrôle qualité, il doit attendre un développeur.

Nous donnons aux développeurs citoyens, ces chefs d'équipe ou ingénieurs de processus férus de technologie, les moyens de créer leurs propres applications qui se connectent de manière transparente à Infor LN via des API (ION/REST).

La boîte à outils de l'usine moderne :

1. Microsoft Power Apps : la référence. Si vous avez Office 365, vous l’avez déjà. C’est l’outil idéal pour créer des formulaires mobiles simples (par exemple, « Passation de consignes » ou « Déclaration de mise au rebut ») que tout le monde peut utiliser sur son téléphone.
2. Node-RED : l’outil indispensable de l’IoT. Son interface visuelle et intuitive permet de connecter des périphériques matériels à des API. Idéal pour l’Edge Networking, il permet de créer des logiques telles que « Si la température dépasse 80 °C, déclencher une intervention de maintenance » sans écrire une seule ligne de C# ou de Java.
3. Infor Mongoose: Pour ceux qui souhaitent rester strictement dans la pile Infor, Mongoose offre une intégration native et approfondie, vous permettant de créer des écrans complexes qui résident directement dans l'espace de travail Infor OS.

Le service informatique gère la sécurité et l'accès à l'API, mais le service des opérations est responsable de l'agilité.

Tendance 4 : Hyperconnectivité et informatique de périphérie

Nous avons parlé du Cloud, mais parfois, le Cloud est trop éloigné. Si un bras robotisé détecte une faille de sécurité humaine, il ne peut pas attendre pour demander au serveur Cloud : « Dois-je m’arrêter ? »

Cela doit cesser immédiatement.

L’analyse de Gartner : Le guide du marché Gartner® 2025 souligne explicitement que les architectures Edge émergent spécifiquement pour répondre aux préoccupations liées à la connectivité cloud et à la latence.

L'architecture :

• L'Edge : les décisions critiques (sécurité, tri haute vitesse et haute qualité) sont prises directement sur la passerelle Edge, au niveau de l'atelier.
• Le Cloud : les données agrégées sont envoyées vers le Cloud pour l'analyse des tendances à long terme et l'entraînement des modèles.

Nous évoluons vers un modèle hybride où le MES dispose d'un « cerveau local » (Edge) qui continue de fonctionner même en cas de panne d'Internet, assurant ainsi la continuité des activités.

L'usine autonome

À mon avis, l'usine du futur n'est pas vide d'humains. Elle est vide d' efforts humains inutiles.

Nous abandonnons progressivement l'époque où les opérateurs manipulaient des blocs-notes et passaient 20 % de leur temps à saisir des données. Nous évoluons vers un monde où les systèmes MES et ERP gèrent les processus standard de manière autonome, et où l'intervention humaine n'est requise que pour traiter les exceptions.

• Ne me dites pas que la machine fonctionne. Je suppose qu'elle fonctionne.
• Prévenez-moi quand il va tomber en panne dans 4 heures pour que je puisse le réparer maintenant.

Ceci conclut la série en 4 parties «Du fer au nuage».

Écrit par Andrea Guaccio 

18 février 2026